Подготовка на формата
Полимерна смола (пелети) се подават в шнек (шнек), който е голям контейнер с едно дъно. Електрически или хидравличен мотор е отговорен за захранването на пелетите вътре в нагрят цилиндър през спирални жлебове. Врата преди кухината на матрицата ограничава потока в матрицата и ограничава обратния поток. Налягането, създадено от изтласкването на пелетите през жлебовете в затвора, също създава топлина вътре в цилиндъра, помагайки за стопяването на полимера и подготовката му за инжектиране във формата.
Инжектиране на полимерна стопилка във формата
Тъй като шнекът инжектира полимерна стопилка във формата при високо налягане (обикновено 10,000-30,000 psi), той я задържа и добавя още стопилка, като гарантира, че охлаждането и свиването при втвърдяване не оставят празнини в краен продукт. В крайна сметка затворът се втвърдява и изолира формата от инжекционния цилиндър.
Охлаждане на формата
Формата обикновено се охлажда с въздух или вода. Понякога във формата се пробиват малки дупки, за да може охлаждащата течност (например вода) да тече през нея. Охлаждането на шприцформата отнема около 85% от общото време на цикъла на процеса.
Разтоварване/деформиране
След втвърдяване двете половини на матрицата, които са захванати заедно, се отварят, за да позволят на детайла да бъде отстранен. Процесът на леене под налягане може да се повтори.
Инжекционно формоване, пластмасови формовани продукти:
Пластмасите буквално се превърнаха в крайъгълен камък на нашето общество. Правим толкова много неща от пластмаса, че е трудно да си представим какъв би бил животът ни, ако тя не беше изобретена. Толкова много от ежедневните ни продукти са направени от пластмаса, че е лесно да разберем защо шприцването на пластмаса е огромна индустрия.
Около 30% от всички пластмасови продукти се произвеждат чрез процес на леене под налягане. От тези 30% голям брой от тези продукти са направени чрез персонализирани техники за леене под налягане. Шест стъпки са включени в процеса на леене под налягане след изработването и одобрението на прототипа.
Първата стъпка в процеса на леене под налягане е затягането на формата. Това затягащо устройство е една от трите стандартни части на машина за леене под налягане. Формата, затягащото устройство и инжекционното устройство. Скобата е това, което държи формата, докато разтопената пластмаса се инжектира, а шприцформата се държи под налягане, докато пластмасата се охлажда.
Следва действителното инжектиране на разтопената пластмаса. Пластмасите обикновено започват този процес като пелети, които се поставят в голям бункер. След това пелетите се подават в цилиндър; тук те се нагряват, докато станат разтопена пластмаса, която лесно се вкарва във формата. След като пластмасата е във формата, тя се затяга под налягане, докато се охлади.
Следващите няколко стъпки включват фазата на пребиваване, която е да се гарантира, че всички кухини на формата са запълнени с разтопена пластмаса. След фазата на престой, процесът на охлаждане започва и продължава, докато пластмасата стане твърда във формата. Накрая формата се отваря и новоформираната пластмасова част се изхвърля от формата. Всяка допълнителна пластмаса, която е извън частта, се отстранява от формата.
Както при всеки процес, има предимства и недостатъци при шприцването на пластмаса. За повечето компании предимствата са повече от недостатъците; включително способността да се поддържат високи нива на производство, способността да се възпроизвеждат продукти с високи толеранси и по-ниски разходи за труд, тъй като по-голямата част от работата се извършва от машини. Пластмасовото леене под налягане също има предимството на намалените разходи за скрап, тъй като формите са толкова прецизни.
Недостатъците обаче могат да се окажат пречка за по-малките компании, които искат да използват пластмасово шприцване за производство на части. Тези недостатъци са, че оборудването, което изискват, е скъпо, което води до увеличаване на разходите за експлоатация.
За щастие, за тези по-малки компании има компании, които се специализират в шприцоване на пластмаса по поръчка. Те ще направят макет на матрицата по точни спецификации, ще я преминат през целия процес и ще представят готовото парче заедно с оценка за завършване на работата на клиента.